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基于整流化的精益生产线改善——钣金加工行业辅导实战案例分享

作者:    发布时间:2018-06-25    查看次数:537

中国制造企业正面临着竞争的加剧,成本的上升,生产模式的转变等一系列严峻的挑战,使得企业必须从自身出发,练好内功,夯实基础,从产品交货时间、质量、成本、服务等方面去满足客户的需求,获得客户的认同。面对这些情况,提高企业车间生产系统的效能显得尤为重要。


整流化是以生产过程中物流路径的改善为出发点,以此来提高企业的生产效率、产品质量,并合理利用人力/设备、作业方法、物料和场地等资源来降低企业生产成本。通过先进、科学的管理理念来实现企业生产线制造水平的提高。


本文以高胜咨询近期辅导的钣金企业精益生产项目为例,企业老板罗总高瞻远瞩,未雨绸缪,以钣金车间为对象,运用基于整流化的精益生产改善,帮助企业进行改进与完善,以便获得最优化运作效果,达到提高生产效率、缩短交货周期、提高产品质量、降低员工操作疲劳性、提高员工技能的目的,为企业带来最佳的社会效益与经济效益。本文重在提供精益改善思路与方法,将整流化精益改善步骤与推进方法呈献给更多的钣金企业,以便为更多情况与现场类似的企业提供参考与借鉴。


一、整流化生产的历史沿革


该企业的钣金车间的存在什么问题?通过VOC(Voice of Customer)和现场实际调查分析发现,主要问题点如下:


1. 组焊工序的半成品有2~3天的库存,是由于前工序采用大批量生产的模式,导致半成品库存中物料齐套率只有20%;

2. 组焊工序的生产周期为1.5天,是由于在制品库存有1天的存量,处于“有什么物料就生产什么”的无序状态(我们称之为“乱流”);

3. 折弯工序采用大批量生产模式,一种物料根据订单量全部加工完成后,再进行下一种物料的生产,导致齐套生产周期长达2天;

4. 各工序间物料交接不充分,导致少料、用错料、补多料等混乱状态。



以上的四大问题,归纳起来是由于生产不均衡造成的,按照TOC约束理论具体分析,就是各工序之间的DBR系统出现了问题,可以通过整流化理念着手改善!

Drum(鼓):所在工序为“定拍工序”,即决定生产Takt Time的工序;

Buffer(缓冲):确定各工序合理的缓冲库存和缓冲时间;

Rope(绳子):定拍工序和前工序信息传递纽带,即拉动式生产计划。

二、整流化改善思路:从“乱流”转变为“整流”


1、“乱流”的说明:


1)每台设备都可以对应后工序的所有设备,毫无规律可言---“乱”;

2)没有齐套生产的概念,同一产品的各配件生产数量不一致;

3)折弯完成后,不清楚客户(后工序机台)是谁?


2、“整流”的说明:


1)数冲、折弯、焊接形成虚拟“产品线”;

2)各工位、每台设备都清楚完成后的产品走向;

3)各工序之间的物料流、信息流做到“可视化”。


三、整流化的改善实施

1、确定定拍工序、生产节拍(Takt Time)、各工序生产周期(Lead Time)



1)定拍工序:焊接

2)根据Takt Time和Lead Time确定各工序的生产批量(EPE)

3)根据EPE进行订单批次拆分

4)生产原则:小批量齐套生产

5)确定批量及频率基准


2、制定物料转序规则:物料流、信息流的“可视化”


1)折弯机台整流化配置


2)物料转序可视化管理



3)齐套生产关键点




3、其他同步改善关键举措


1)根据焊接主计划拉动前工序(数冲、折弯等工序)计划



改善前:

l  数冲排版考虑表面上的材料损耗,造成多排出来的配件过量损耗

l  数冲排版未考虑各配件齐套制造

改善后:

l  数冲排版严格按照齐套进行,在此基础上考虑材料损耗

严格按照生产批次进行齐套生产和物料转序

改善前:

l  数冲排版考虑表面上的材料损耗,造成多排出来的配件过量损耗

l  数冲排版未考虑各配件齐套制造

改善后:

l  数冲排版严格按照齐套进行,在此基础上考虑材料损耗

严格按照生产批次进行齐套生产和物料转序

2)快速换模改善



改善前:折弯更换刀具和程序时间30分钟以上,没有形成改善需求

改善后:快速换模10分钟以内

改善前:折弯更换刀具和程序时间30分钟以上,没有形成改善需求

改善后:快速换模10分钟以内


4、改善效果


1)焊接之前工序的半成品库存降低60%;

2)焊接工序的半成品齐套率达到100%;

3)钣金车间的生产周期缩短50%;

4)折弯工序更换刀具和程序的时间缩短60%。


总而言之,所有的创新都是基于企业精益生产的沉淀和积累,均衡化生产和整流化是颠覆传统生产方式的一个重要蜕变;根据高胜咨询辅导的多家钣金企业实战经验,精益生产改善通常用到以下六个着眼点,案例分享如下:



四、结束语

1. 精益生产五大原则:价值——价值流——价值流动——需求拉动——尽善尽美;

2. 精益生产是以满足顾客需求、创造价值为导向的循序渐进的改善活动;

3. 改善永无止境,精益生产是在不断创新和“试错”的过程中去沉淀和传承;

4. 市场环境的变化:“多品种小批量”——“个性化定制”,快速响应管理模式是企业未来的变革趋势!

5. 制造行业的发展:“自动化”——“智能化”,在基于精益生产扎实基础下去创新。