高胜咨询 - 徐常春老师

一、转型浪潮中的现实困境 

当前，国内制造业正处于转型升级的关键期。然而，广大中小企业在推进精益生产与数字化转型的过程中，普遍陷入了“进退维谷”的困境。精益生产倡导精细化与持续改善，而传统的数字化系统（涵盖CRM、SRM、ERP、WMS、MES等）多基于僵化的流程固化设计，高昂的投入、漫长的周期与低下的落地率，使其难以适配多品种、小批量及非标定制型企业的灵活需求。“系统与实际经营两张皮”成为常态，大量资金付诸东流，系统最终沦为展示用的“大屏幕”，员工抵触情绪高涨，管理层与老板博弈，数据准确性存疑。

精益生产引入中国三十余年，数字化转型推进二十余载，尽管企业各显神通，但实施深度参差不齐。正如谚语所言：“月儿弯弯照九州，几家欢乐几家愁。”在AI技术迅猛发展的今天，中小企业如何立足实际，将精益思想与数字化工具有机融合，避免在时代车轮下掉队，已成为亟待解决的课题。

二、深度归因：为何转型步履维艰？ 

1. 精益生产的“水土不服” 精益生产源自丰田模式，这是一个历经数十年动态完善的四维管理体系（包含空间维度和时间维度）。而国内企业在引进时，往往只截取了其静止的“截面”，忽视了其历史演进与基础积淀。精益生产本质上是企业基础管理（生产、运营、品质）达到一定水准后的“锦上添花”，绝非基础薄弱时的“雪中送炭”。若在管理地基未稳时强行推行，犹如未给乞丐沐浴更衣便直接化妆，不仅无法提升形象，反令执行者苦不堪言。加之国内中小企业基础管理水平普遍较低，且缺乏“一把手”的深度参与，导致精益推行往往事倍功半。

2. 数字化转型的“五大顽疾” 据统计，约95%的中小企业数字化转型以失败告终。究其根源，主要有五：一是既懂工厂运营又通产品工程的复合型人才极度稀缺，导致需求失真；二是难以辨别并优化企业的“伪需求”；三是忽视企业个体差异，导致标准化产品与实际业务脱节；四是数字化产品迭代速度滞后于业务变化，且跟随变化的成本过高；五是制造企业运营逻辑本身极其复杂，打造好用产品的固有难度极大。在单一维度推进已举步维艰的背景下，探讨两者的融合似乎更是天方夜谭。

三、破局之道：构建“精益+数字”柔性协同体系 

面对困境，唯一的出路在于打破壁垒，实现精益生产与数字化的深度融合。我们提出以“不折腾”和“超灵活”为核心维度的破局方案。

1. “不折腾”：夯实基础，任务链驱动 “不折腾”旨在为后续“折腾”变革奠定坚实基础。中小企业转型的首要任务是将管理水平从40分提升至80分，解决“人”的问题，确保任务落地，再解决90-100分的问题。 新模式摒弃了传统基于流程仿真的固化思路，转而构建以“任务链”为核心的柔性协同系统。在此体系中，精益是全员执行的“员工”，数字化是辅助优化的“教练”通俗的理解就是员工做任务，教练做指导。数字化产品系统以执行单元为中心，构建动态协作网络，不依赖复杂的物料追踪逻辑，而是基于各节点的结构化交互形成“企业数据超市”。通过多数据源的交叉印证，实现流程协同与问题透明化，进而利用数据驱动人的行为改善。这种模式在初期无需改变现有流程，仅通过数据呈现目标与现状的差距，激发组织内生动力。由于系统具备高度柔性，无需大规模开发即可适应业务迭代，彻底解决了产品更新停滞的难题。

2. “超灵活”：赋能一线，打通最后一公里 转型的最终执行者是一线员工，“超灵活”旨在解决工具落地的“最后一公里”。在不改变现有作业习惯的前提下，数字化工具应将繁重的人工作业（如手写报表、工资统计、人工审核）简化为“指尖操作”。 例如，一线员工只需简单点击即可完成报工，系统自动生成多维度数据并进行交叉验证。这既减轻了基层负担，提升了使用意愿，又为管理层提供了实时、准确的管理依据，真正实现了精益与数字化的实效落地。

四、案例实证：从理论到实践的跨越 

在国家电网旗下某铁塔公司的项目中，该企业日均处理数十个订单，涉及5-8万个零部件及20-30道工序。原有模式下，8名文员需手工统计报表、计算工资，数据滞后1-2天，且需在MES系统中录入大量无效数据以应付考核。 通过实施“精益+数字化”深度融合方案，采用任务链模式重构业务流程，成功消除了手写报工与滞后统计，实现了订单进度的实时掌控。原本繁杂的人工统计被自动化取代，管理效率显著提升，验证了该路径的可行性与高效性。

五、结语：迈向高质量发展的新路径 

深耕行业多年，我们深知中小企业“不敢转、不愿转、转不动”的痛点。以“精益生产”为内核、以“数字化”为工具的柔性协同系统，正是破解这一困局的实践成果。在新质生产力战略指引下，中小企业无需再承受大投入、长周期的风险，可通过精益与数字的低成本融合，实现从“制造”向“智造”的跨越。这不仅是一次技术升级，更是一场管理思维的深刻革命。唯有因地制宜，方能披荆斩浪，勇立时代潮头。