第六篇  仓储实务管理

目录

第一章 仓储和仓储管理概述
　第一节 仓储的概念及发展历史
　第二节 仓储活动的意义和性质

第二章 仓储经营管理
　第一节 仓储经营管理概述

　第二节 仓储合同管理

第三节 仓储管理的重要性及其成本控制的意义 

第三章 仓储规划与布局

第一节 仓储规划与设计

第二节 仓储布局

第三节 仓储设备配置

第四章 仓储作业管理
　第一节 仓储入库作业
　第二节 仓储存货管理
　第三节 仓储出库作业

  第四节 仓储盘点作业

第五章 仓储安全作业管理
  第一节 仓储安全作业管理概述

第二节 仓储安全作业管理的内容

第三节 仓储安全作业管理的特点

第四节 仓储安全作业的基本要求

第六章 库存管理
　第一节 库存管理概述
　第二节 ABC管理
　第三节 准时生产制库存管理方法

　     第四节 经济订货批量法

第七章 仓储目标管理

  第一节 如何做好账实相符

　第二节 如何做好先进先出

第八章 仓储管理信息系统运用

  第一节 仓储信息系统运用常见问题

　第二节 如何做好仓储基础资料建档

第五章 仓储安全作业管理

第一节 仓储安全作业管理概述

仓储安全作业管理是指在商品进出仓库装卸、搬运、储存、保管等过程中，为了防止和消除伤亡事故，保障职工安全和减轻繁重的体力劳动而采取的措施。

它直接关系到货物的安全、作业人员人身安全、作业设备和仓库设施的安全。这些安全事项都是仓库的责任范围，所造成的损失100%由仓库来承担，因而说仓储安全作业管理是经济效益管理的组成部分。

安全作业管理要从作业设备、场所和作业人员两方面进行管理，一方面消除安全隐患、减小不安全的系统风险；另一方面提高作业人员的安全责任心和安全防范意识。

第二节 仓储安全作业管理的内容

一、安全作业管理制度化

仓储安全作业管理应成为仓库日常管理的重要项目，仓库必须制定科学合理的各种作业安全制度、操作规程和安全责任制度，并通过严格的监督，确保管理制度得以有效和充分的运行。

二、加强劳动安全保护

 劳动安全保护包括直接和间接施行于员工人身的保护措施。仓库要遵守《劳动法》的劳动时间和休息规定，每日8小时、每周不超过40小时的工时制，依法安排加班，保证员工有足够的休息时间，包括合适的工间休息。提供合适和足够的劳动防护用品，如高强度工作鞋、安全帽、手套、工作服等，并督促作业人员使用和穿戴。采用具有较高安全系数的作业设备、作业机械，作业工具应适合作业要求，作业场地必须具有合适的通风、照明、防滑、保暖等适合作业的条件。不进行冒险的仓储作业和不安全环境的作业，在大风、雨雪影响作业时暂缓作业。避免人员带伤病作业。

 三、宣传作业人员资质管理和业务培训、安全教育

新参加仓库工作和转岗的员工，应进行仓储安全教育，对所从事的作业进行安全作业和操作培训，确保熟练掌握岗位的安全作业技能和规范。从事特种作业的员工必须经过专门培训并取得特种作业资格，方可进行作业，且仅能从事其资格证书限定的作业项目操作，不能混岗作业。安全作业宣传和教育是仓库的长期性工作，作业安全检查是仓库安全作业管理的日常工作。通过不断的宣传、严格的检查，对违章和无视安全的行为给予严厉的惩罚，强化作业人员的安全责任心。

四、仓储安全监控电子化.

计算机技术和电子技术的发展促进了仓储安全管理的科学化和现代化，仓储安全管理必将突破传统的经验管理模式，增加安全管理的科技含量，依靠科技手段，推广应用仓储安全监控技术，提高仓储安全水平。

第三节 仓储安全作业管理的特点

现代安全管理就是应用现代科学知识和工程技术去研究、分析、评价、控制以及消除物资储存过程中的各种危险，有效地防止灾害事故，避免损失。加强商场超市仓库安全管理，重要的是找出仓库事故发生发展的规律，弄清仓库安全管理工作的特殊规律，针对性地采取相应措施，现代仓库安全管理，其基本内容和要求，主要有以下特点：

 一、从总体出发，实行系统安全管理

 由于工业企业、商场超市仓库安全管理内容繁多，有仓库安全管理组织体制，主要对仓库安全组织机构设置原则、形式、任务、目标等内容的优化；有仓库安全管理基础工作，如仓库安全管理法规建设、仓库安全培训教育的组织与实施、仓库安全设计及其评价，仓库安全检查方案的制定与实施等；有仓库作业生产安全管理，如仓库储存作业、收发作业的安全管理；有仓库设施、设备的安全管理，如仓库库房、装卸搬运设备、电气设备、通风设备、消防设备等的安全管理及事故预防措施；有仓库检修作业安全管理；有仓库劳动保护；有仓库人员安全管理；有仓库安全评估；有仓库事故管理等。各个仓库安全管理内容和安全管理环节之间形成相互联系、相互制约的体系。因此，仓库安全管理不能孤立地从个别环节或在某一局部范围内分析和研究安全保障，必须从系统的总体出发，全面地观察、分析和解决问题，才可能实现系统安全的目标。

    系统安全管理应当从仓库储存规划可行性研究中的安全论证开始，包括安全设计、安全审核、安全评价、规章制度、安全检查、安全教育与训练以及事故管理等各项管理丁作。

二、以预防事故为中心，进行预先安全分析与评价

预测和预防事故是现代仓库安全管理的重要课题，仓库作业系统中固有的及潜在的危险进行综合分析、测定和评价，并进而采取有效的方法、手段和行动，控制和消除这些危险，以防止事故，避免损失。

预防事故的根本在于认识危险，进行危险性预测，运用科学知识和手段，对工程项目、仓库作业系统中存在的危险及可能发生的事故及其严重程度，进行分析和判断，并进一步做出估计和评价，以便于查明系统的薄弱环节和危险所在并加以改进，同时也可对各种设计方案能否满足系统安全性的要求进行评价及作为制定措施的依据。

危险性预测的基本内容包括系统中有哪些危险，可能会发生什么样的事故，事故是怎样发生的，发生的可能性有多大(也就是用事故发生的概率或用既定的危险性量度表示，以及危害和后果是什么)。

 为保障仓库安全，对于储存危险性的物资，即有足够潜在能量形成足以毁坏大量库存物资或造成人员伤亡的条件，而且有引起火灾爆炸等灾害的实际可能性情况，必须预选建立完善的和可靠的安全防护系统。对各项安全设施与装置的选择以及设置的数量，应通过安全评价确定。其评价方法以分析和预测系统可能发生的故障、事故及潜在危险，通过有组织的评价活动，确定危险度等级，并以此为依据，制定相应的合理的安全措施。

三、对安全进行数量分析，为安全管理、事故预测和选择最优化方案提供科学的依据

 现代安全工程把安全中的一些非定量的总是采取定量的方法研究，把安全从抽象的概念化为一个数量指标，从而为安全管理、事故预测和选择最优化方案提供了科学的依据，也就可以上计算机。安全工程所研究的问题，说到底是一个划界的问题，也就是划定安全与危险的界限，可行与不可行的界限。现代安全工程通过定量化处理来划定系统的危险度等级及其相应的安全措施。

对安全进行数量分析，是安全科学日益发展的完善的一个标志。运用数学方法和计算技术研究故障和事故同其影响因素之间的数量关系，揭示其间的数量变化及规律，就可以对危险性等级及可能导致损失的严重程度进行客观的评定，从而为选取择最优的安全措施方案和决策提供依据。

安全的定量化分析包括以事故发生频率、事故严重率、安全系数、安全极限和以预选给定数值作为尺度进行分析比较的相对方法，以及用事件发生的概率值作为安全量度的概率方法。

第四节 仓储安全作业的基本要求

从作业人员、作业机械设备和储存商品免受损害的角度分析，仓储安全作业的基本要求，就是按照规范操作，注意安全防护。具体地说，对仓储安全作业的要求是因操作方式的不同而有所不同的。一般是按照人工作业方式和机械作业方式这两种常规的仓储作业方式，对仓储安全作业的相关要求进行细化。仓储安全作业的基本要求包括人力作业和机械作业两方面内容：

一、人工作业的安全操作要求

 由于人工作业方式受到作业人员的身体素质、精神状况和感知能力、应急能力等多种因素的影响，因此必须做好作业人员的安全作业管理工作，具体要求如下：

 仅在合适的作业环境和负荷条件下进行作业。人工作业现场必须排除损害作业人员身心健康的因素；对于存在潜在危险的作业环境，作业前要告知作业人员，让其了解作业环境，尽量避免作业人员身处或接近危险因素和危险位置；人工作业只是在轻负荷的作业，不得超负荷作业，人工搬运商品时要注意商品标重，一般来说，男性员工搬运负荷不得超过80kg，女性员工搬运负荷不得超过25kg，集体搬运时每个人的负荷不得超过40kg。

  尽可能采用人力机械作业。人力机械承重也应在限定的范围，如人力绞车、滑车、拖车、手推车等不超过500kg。

做好作业人员的安全防护工作。作业人员要根据作业环境和接触的商品性质，穿戴相应的安全防护用具，携带相应的作业用具，按照规定的作业方法进行作业；不得使用自然滑动、滚动和其他野蛮作业方式；作业时注意人工与机械的配合；在机械移动作业时人员需避开移动的商品和机械。

 只在适合作业的安全环境进行作业。作业前应使作业员工清楚明白作业要求，让员工了解作业环境，指明危险因素和危险位置。

 作业现场必须设专人指挥和进行安全指导。安全人员要严格按照安全规范进行作业指挥；指导人员避开不稳定货垛的正面、运行起重设备的下方等不安全位置进行作业；在作业设备调整时应暂停作业，适当避让；发现作业现场存在安全隐患时，应及时停止作业，消除隐患后方可恢复作业。

    合理安排作息时间。为保证作业人员的体力和精力，每作业一段时间应作适当的休息，如每作业2h至少有10 min休息时间，每4h有1h休息时间，还要合理安排吃饭、喝水等生理活动的时间。

 二、机械作业的安全要求

机械安全作业管理的内容主要是注意机械本身状况及可能对商品造成的损害。具体要求如下：

机械设备设计负荷许可的范围内作业。作业机械设备不得超负荷作业；危险品作业时还需减低负荷25%作业；所使用的设备应无损坏，特别是设备的承重机件，更应元损坏，符合使用的要求，不得使用运行状况不好的机械设备作业。

使用合适的机械、设备进行作业。尽可能采用专用设备作业，或者使用专用工具。使用通用设备，必须满足作业需要，并进行必要的防护，如货物绑扎、限位等。

 设备作业要有专人进行指挥。采用规定的指挥信号，按作业规范进行作业指挥。

 移动吊车必须在停放稳定后方可作业。叉车不得直接运送压力容器和未包装货物；移动设备在载货时需控制行驶速度，不可高速行驶。货物不能超出车辆两侧20 cm，禁止两车共载一物。

 特种设备必须持证上岗，且载货移动设备上不得载人运行。

第六章 库存管理

第一节 库存管理概述

根据供需双方对库存的要求，库存管理是预测、计划和执行一种补充库存的行为，并对这种行为进行控制，重点在于确定如何订货，何时订货，订购多少。

库存管理是生产、计划和控制的基础，主要通过对仓库、货位等帐务管理及入/出库类型、入/出库单据的管理，及时反映各种物资的仓储、流向情况，为生产管理和成本核算提供依据。通过库存分析，为管理及决策人员提供库存资金占用情况、物资积压情况、短缺/超储情况等不同的统计分析信息，其库存管理方法主要为ABC分类法、准时生产制库存管理方法（JIT）、经济批量法（EOQ）等。

关于库存管理，有些企业的库存周期只有8天，但有些企业的库存周期长达51天，仅运输成本一项，占销售额的比例就高达20%-30%。对企业进行库存管理，其实就是降低其成本。

一、库存管理也叫库存控制

1、概念

库存管理主要是"与库存货物的计划与控制有关的运作事务"，目的是支持生产运作。

2、同仓库管理的区别:

仓库管理主要针对仓库或库房的布置，货物运输和搬运以及存储自动化等的管理;库存管理的对象是库存项目，即企业中的所有货物，包括原材料、零部件、在制品、半成品及产品，以及起辅助货物。库存管理的主要功能是在供需之间建立缓冲区，达到缓和用户需求与企业生产能力之间，最终装配需求与零配件之间，零件加工工序之间、生产厂家需求与原材料供应商之间的矛盾。

二、什么是库存?

"库存"一词的定义是：“以支持生产，维护，操作和客户服务为目的而存储的各种货物，包括原材料和在制品，维修件和生产消耗品，成品和备件等"。

狭义: "仓库里存放东西"。

广义: 库存就是具有经济价值的任何货物的停滞与储藏，是供将来使用的所有闲置资源。

不同的企业对于库存管理，历来有不同的认识。概括起来主要有以下三种:

1、保有库存：一般而言，在库存上有更大的投入可以带来更高水平的客户服务。长期以来，库存作为企业生产和销售的物资保障服务环节，在企业的经营中占有重要地位。企业持有一定的库存，有助于保证生产正常、连续、稳定进行，也有助于保质、保量地满足客户需求.维护企业声誉，巩固市场的占有率。

2、安全库存保持合理存量：库存管理的目的是保持合适的库存量，既不能过度积压也不能短缺。让企业管理者困惑的是:库存控制的标准是什么?库存控制到什么量才能达到要求?如何配置库存是合理的?这些都是库存管理的风险计划问题。

3、"零库存"：主要代表是准时生产方式(JIT)。他们认为，库存即是浪费，零库存就是其中的一项高效库存管理的改进措施，并得到了企业广泛的应用。

第二节 ABC库存管理

对于许多大型企业，需要采购的原材料或者零部件非常多，库存中往往包含上千种品种，库存管理非常困难。ABC分类法操作简单，应用于库存管理中效果显著，在库存管理中起到非常重要的作用。由此可见，ABC分类法在库存控制中具有有效性。

ABC 管理法又称作重点管理法或分类管理法，即将库存货物按品种和占用资金的多少分为重点库存(A类)、次要库存(B类)、一般库存(C类)三个等级，然后针对不同等级分别进行管理和控制。

一、ABC分类法在库存管理中的应用

1、ABC分类法原理及标准

它是运用数理统计方法，将管理对象根据其技术、经济等方面的特征， 分成重点、次要和一般，即 A、 B、C 三类，并根据各类的特点，采取相应管理方法，以抓住事物主要矛盾的一种定量科学分类管理技术。属于A类的存货品种少，但单位价值较大，此类存货的品种数大约只占全部存货总品种数的10%左右，而出库的金额大约占全部存货出库总金额的70%左右。C类物资是为数众多的低值项目，从品种数量来看，这类存货的品种数大约占全部存货总品种数的70%左右，而从一定期间出库的金额看，这类存货出库的金额大约只占全部存货出库总金额的10%左右。B类存货则介于这两者之间，品种数和出库金额大约都只占全部存货总数的20%左右。分类标准见表1。

  2、基于ABC分类结果的库存管理。

对于A 类物资的库存管理。A 类物资占用资金大，通常是控制工作的重点，应该严格控制其计划与采购、库存储备量、订货量和订货时间。通常采取定期订货方式，实行严格的连续性检查策略，随时掌握准确的库存信息，在保证生产的前提下，尽可能地减少库存， 节约流动资金。对于B类物资的库存管理。进行适当控制，在力所能及的范围内减少库存，根据实际情况选取定货方式，实行定期订货与定量订货两种方法相结合。对于C类物资的库存管理。C类商品虽然数量很多，但所占用的金额不大，一般采用定量订货，在仓库管理上采取定期盘点保养，并适当控制库存。

 二、案例应用

  先对某电器商城的20种售卖货物进行ABC分类：①智能电饭煲、IH电饭煲、电压力锅、WIFI超级电饭煲、电磁炉，五种产品销售额非常高，累计销售额高达75.3%。其中智能电饭煲销售额高达21.72%，属于企业重要物资；剩下的四种产品的年品目数上万，是家电中的主销产品，而且它们的销售额都在10%以上，属于企业战略物资。虽说他们的品类累计百分比达到50%，但是我们基于产品的销售额，仍然把这些货物划为A类。②智能豆浆机、微波炉、智能电炖锅、电饭煲、榨汁机这几类产品价格和销量都处于中等水平。因此，我们把这五类物资归为B类产品。③剩余的10种产品中，销售额都较低，归为C类。

第三节 准时生产制库存管理方法（JIT）

一、JIT的概述

JIT(Just In Time)意为及时或准时，“零库存”或“零缺陷”的管理方法。它是70年代日本创造的一种库存管理和控制的现代管理思想，在日本丰田集团得到广泛实施，并取得巨大的成效。

众所周知，传统的生产系统采用的是由前向后推动式的生产方式，即由原材料仓库向第一道生产工序供应原材料，进行加工和生产，由此向后推，直到制成成品转入产成品仓库，等待销售，在这种生产系统中，大量原材料、在制品、产成品的存在，必然导致大量生产费用的占用和浪费。

而JIT的基本思想正好与传统生产系统相反，它是以顾客(市场)为中心，根据市场需求来组织生产。JIT是一种倒拉式管理，即逆着生产工序，由顾客需求开始，订单→产成品→组件→配件→零件和原材料，最后到供应商。具体说，就是企业根据顾客的订单组织生产，根据订单要求的产品数量，上道工序就应该提供相应数量的组件，更前一道工序就应该提供相应的配件，再前一道工序提供需要的零件或原材料，由供应商保证供应。整个生产是动态的，逐个向前逼进的。上道工序提供的正好是下道工序所需要的，且时间上正好(准时，Just In Time)，数量上正好。JIT系统要求企业的供、产、销各环节紧密配合，大大降低了库存，从而降低成本，提高了生产效率和效益。

JIT不仅是一种旨在降低库存，消除整个生产过程中的浪费，优化利用企业资源，全面提高企业生产率的管理哲学，而且是一种先进的生产组织方式，它一环扣一环，不允许有任何一个环节挡道。JIT对浪费的解释与我们通常意义上讲的浪费不同，它认为凡是不增加价值的任何活动都是浪费，如搬运、库存、质量检查等，或者说凡是超出增加产品价值所必须的绝对最少的物料、机器和人力资源的部分都是浪费。零库存和零缺陷是JIT生产追求的目标。JIT认为，一个企业中所有的活动只有当需要进行的时候才进行，才不至于造成浪费，它认为库存是万恶之源，库存将许多矛盾掩盖起来，使问题不被发现而得不到及时解决。

JIT不仅是库存管理的一场革命，也是整个企业管理思想的一场革命：

1、它把物流、商流、信息流合理组织到一起，成为一个高度统一、高度集中的整体；

2、体现了以客户需求为中心，以销定产，牢牢抓住市场的营销观念，而不是产品先生产出来再设法向外推销的销售观念；

3、生产活动组织严密，平滑畅谈，没有多余的库存，也没有多余的人员；

4、实现库存成本大幅度下降。

二、JIT实施条件

在理想的JIT系统中，不存在提前进货的情况，因而使库存费用降至零点。JIT获得成功需要以下条件：

1、完善的市场经济环境，信息技术发达；

2、可靠的供应商，按时、按质、按量地供应，通过电话、传真、网络即可完成采购；

3、生产区域的合理组织，制定符合逻辑、易于产品流动的生产线；

4、生产系统要有很强的灵活性，为改变产品品种而进行的生产设备调整时间接近于零；

5、要求平时注重设备维修、检修和保养，使设备失灵为零；

6、完善的质量保证体系，无返工，次品、不合格品为零；

7、人员生产高度集中，各类事故发生率为零。

这里着重讨论供应商的选择问题。实施JIT系统订货与传统的订货有不同的方式和要求。物料购买过程也就是与供应商打交道以获取企业生产产品所需的材料。购买的关键就是将要选择供应商，同时考虑价格、质量、交货期等问题。传统的购买最关心的是价格，而忽视了质量和及时交货的要求，而JIT采购系统的成功经验是选择较少的供应商，它比从许多供应商那里采购有许多优势。从长远的角度来看，厂家与供应商建立长期合作关系将有利于双方达成共识，促进双方共同获得成功。尽管价格仍然是一个不容忽视的因素，但质量和可行性已成为现代购买方式中越来越重要的因素。在JIT系统中，如果物料质量和可行性出现问题，将导致整个系统处于停顿状态。

三、JIT的实施步骤

建立一个JIT系统需要一个很长的时期，它需要企业文化和管理方式发生巨大的变革。实施JIT系统要考虑如下几个步骤：

1、进行准备工作，实施JIT系统第一步就是要进行人员培训。企业高层管理人员对JIT系统的支持是实施JIT的首要条件，因此必须首先让企业的高层人员深刻理解和领会JIT思想的实质，明确各自的职责。其次就是对工人进行培训和激励，使所有人员都参与JIT系统的建设；

2、实行全面质量管理，全面质量管理是与JIT系统紧密联系的。JIT系统的各个环节，需要在全面质量管理的思想指导下，才能协调一致。也只有在全面质量管理的作用下，才能在每一个环节上把好质量关，便之尽力实现“零缺陷”，进而实现“零库存”；

3、对现行系统进行分析，在实施JIT系统之前，首先要对现行的制造系统进行仔细分析和解剖，找出现行系统存在的缺陷与不足，明确改进目标；

4、工艺和产品设计，运行JIT要求企业的生产工艺流程具有很强的柔性。目前一些高科技的企业成功地把JIT与柔性制造系统(FMS)结合在一起，产生了巨大的经济效益。JIT要求尽可能的采用标准件以降低JIT生产系统的复杂性。

5、使供应商成为JIT系统的一部分。供应商可否及时向企业提供优质的材料是JIT系统运行的条件。把企业JIT系统与供应商的JIT系统联结在一起，使供应商成为企业JIT系统的一部分，将有利于保证物料供应的及时性和可行性。

6、不断改善。JIT生产系统是一个生产过程，是一个需要不断改进完善的过程。理想JIT系统的最高目标是“零机器调整时间”、“零库存”、“零缺陷”、“零设备故障”，而这些目标的实现是以企业各项工作不断改进和完善为前提的，因此JIT库存管理实施是一个永不停止的过程。

　　JIT是一种先进的管理方式，随着我国经济体制的不断完善，企业管理能力的逐步提高，推行JIT在我国有着非常广泛的前景。它一方面可以大大降低库存，提高企业的经济效益;另一方面可以在实践中发现问题，找出不足，从而不断改进和消除掩盖着的各种矛盾，提高我国的企业管理水平。

第四节 经济订货批量法（EOQ）

一、经济订货批量法概述

经济订货批量 economic order quantity (EOQ)是通过平衡采购进货成本和保管仓储成本核算，以实现总库存成本最低的最佳订货量。同时也是确定批量和生产间隔期时常用的一种以量定期方法，是指根据单位产品支付费用最小原则确定批量的方法。当企业按照经济订货批量订货时，可实现订货成本和储存成本之和最小化。

经济批量法的应用是有一定限定条件的，或者说其应用有一个基本前提，那就是分析对象的使用或减少必须是均衡的，即：

1、在一定时期内, 确知某项库存的耗用量/销售量，这一数量在分析期内保持不变。

2、每次订货成本固定不变。如订购原材料所花费的定单费、接收验货费用等。

3、单件库存储存成本固定不变，如仓库保管费、保险费以及库存资金占用的机会成本等。

4、库存能得到及时补充，因而不考虑保险库存。

二、EOQ的计算方法：

经济订货批量：是指总库存成本最小时的订货量。

总库存成本 = 进货成本 + 订单成本 + 储存成本+缺货成本

①订货成本：指为补充库存而进行订货时发生的各种费用，如各种手续费、装卸费、差旅费、验收费等，主要由订货次数决定，一般与批量关系不大。

②采购成本：即购买物品所花的货款，如果供应商采取差别定价策略，为用户提供批量折扣时，可以增大采购批量，获得价格优惠，降低采购费用。

③储存成本：物品在库存过程中发生的费用，一般与库存数量成正比关系。通常按存货价值的20%计算。

④缺货成本：由于供应中断，无法满足顾客需求所发生的费用。一般分为：延期交货费用、销售额损失、商誉损失（丧失顾客）。

EOQ=2CD/K (算术平方根)  or 2CD/(PF)  (算术平方根)

C---单位订货成本(元/次)

D---某库存货物年需求量(件/年)

P----单位采购成本(元/件)

Q---每次订货批量(件)

F---单件库存保管成本与单件库存采购成本之比.

K,PF---单件库存平均年库存保管成本(元/件.年)

不允许缺货的经济批量

某企业每年需要用1000件某种零件,现已知其单价为20元,每次订货成本为5元,订货提前期为10天,每年工作250天,保管费用为其物品价值的20%,求订货经济批量、总库存成本，并帮助找出订货点。

EOQ=2*5*1000/(20*20%)  (开平方）=50（件）

总库存成本=订货成本+保管成本（储存成本）+采购成本

 = （1000/50）*5+（50*20*20%）+1000*20=20300（元）

订货点处的储备量=订货提前期*单位（每日）需求量=10*（1000/250）=40（件）

第八章 仓储管理信息系统运用

第一节 仓储信息系统运用常见问题

随着数字化转型的浪潮席卷各行各业，数字化工厂已经成为企业提高生产效率和降低成本的重要手段。而作为数字化工厂中的重要组成部分，仓库管理系统（WMS）在数字化工厂架构中的设计定位也备受关注。如何用好仓储管理信息系统，将从仓储管理面监挑战的认知，WMS仓储管理系统认知，WMS系统导入路径认知，WMS系统与其它系统的关系认知，系统运用常见问题认知等方面畅述：

一、仓储管理面临的挑战

仓库管理面临许多常见问题，其中包括小批量多品种订单、物料众多、供应商众多、仓库规模大、仓管员有限等挑战。这些问题源于未将IT与IE相结合，导致现场管理不到位：

1. 未遵守先进先出原则，导致呆滞库存和废品的产生。

2. 物料未按照规定的库位摆放，或者在移动物料后，未及时向录单员提供新库位信息，导致系统无法准确追踪物料位置。

3. 缺乏及时的单据传递和录入，导致系统数据与实际情况不一致，进而影响ERP系统数据的准确性，对生产计划的执行产生不利影响。此外，标识不一致、不规范，物料编码问题和名称不正确，也使得物料历史追溯变得困难。

4. 一些仓管员工作态度不积极，责任心不足，表现为拖延工作、库存盘点不准确，以及手工单据存在信息错误（主要是抄写或输入错误）等问题。

5. 仓管员交接不清晰，没有进行有效的交接程序。当新仓管员接管物料时，对于前任仓管员所管理的物料状态不清楚，通常情况下会选择封存而不予以管理，声称“找不到”，这导致了不必要的物料滞留和浪费。

综上问题，仅依托于管理等传统方式，很难有效且高效地解决复杂的仓储管理现场问题。

二、WMS仓储管理系统

面对上述仓库管理中的常见问题，WMS仓库管理系统成为解决之道，旨在提高仓库操作的效率、精确性和可追溯性。WMS是仓库管理系统(Warehouse Management System) 的缩写，是以标准化、智能化过程导向管理的仓库管理软件，能够准确、高效地管理跟踪客户订单、采购订单、以及仓库的综合管理。使用后，仓库管理模式发生了彻底的转变。从传统的“结果导向”转变成“过程导向”；从“数据录入”转变成“数据采集”，同时兼容原有的“数据录入”方式；从“人工找货”转变成了“导向定位取货”；同时引入了“监控平台”让管理更加高效、快捷。条码管理实质是过程管理，过程精细可控，结果自然正确无误。

企业在面临以下难题时，可能会考虑使用WMS系统：

1、库存管理问题：当企业面临库存积压、过期、损失等问题时，WMS 系统可以帮助实时监控库存情况，避免库存积压和过期，减少库存损失。

2、效率提升需求：随着企业规模的扩大，传统的仓库管理方式可能无法满足高效运作的需求。WMS 系统通过自动化操作，可以大幅提升仓库设备的利用率，提高出库效率，降低人力成本。

3、订单处理挑战：对于电商企业或生产企业来说，快速处理大量订单是一个重要挑战。WMS 系统可以帮助企业实时监控库存，及时处理订单信息，准确配送商品，提高客户满意度。

4、供应链优化需求：企业需要优化供应链管理，提高物资利用率和成品质量。WMS 系统可以提供准确的订单信息和库存报告，帮助企业进行供应链的优化和高效管理。

WMS给用户带来了巨大效益，主要表现在：

1.数据采集及时、过程精准管理、全自动化智能导向，提高工作效率；

2. 库位精确定位管理、状态全面监控，充分利用有限仓库空间；

3.货品上架和下架，全智能按先进先出自动分配上下架库位，避免人为错误；

4.实时掌控库存情况，合理保持和控制企业库存；

5.通过对批次信息的自动采集，实现了对产品生产或销售过程的可追溯性。

更为重要的是，条码管理促进企业管理模式的转变，从传统的依靠经验管理转变为依靠精确的数字分析管理，从事后管理转变为事中管理、实时管理，加速了资金周转，提升供应链响应速度，这些必将增强企业的整体竞争能力。

WMS仓库管理系统是解决仓库管理问题的利器。它对于管理大量物料和复杂供应链的企业来说，WMS系统是一个不可或缺的助手，有助于实现精益化的仓储管理。通过投资于WMS系统，企业可以提高竞争力，更好地满足客户需求，实现可持续增长。

三、 WMS系统导入路径

工厂只有选择与企业特征及需求相符的仓储管理信息化建设，才能实现投入回报最佳。常见的仓储管理系统导入路径包括：在企业ERP中嵌入WMS、在ERP与MES中共同嵌入WMS，独立建立WMS。

1、在企业ERP中嵌入WMS   

  很多企业已经实施了ERP系统，用于管理和优化企业的各个业务流程。但大部分中小型工厂的ERP运用只是实现简单的仓储进销存功能，仓库管理无法与供应链、采购和销售等其他业务环节相结合，实现信息的无缝传递和统一管理，无法将物流进销存数据与订单工单关联，MRP功能用不了，物料状态无法跟踪，在库成本无法实现自动财务核算。在这种情况下，将WMS嵌入到ERP系统中是一种常见的做法，通过对ERP进行升级，企业可以更加高效地进行库存管理、订单处理和物料跟踪，提高物流操作的准确性和效率。这种做法投入成本少，适合大部分年产值3亿以下的中小型工厂。

2、在ERP与MES中共同嵌入WMS

    除了在ERP系统中嵌入WMS，一些企业还选择将WMS同时嵌入到ERP和MES（制造执行系统）中。在数字化工厂中，MES用于管理生产过程和实时监控生产线的运行情况。通过将WMS与MES相结合，企业可以进一步优化仓库管理流程，并实现与生产计划的紧密协调。例如，当生产线需要某种原材料时，WMS可以自动触发库存补充的操作，以确保生产线的连续运转。此外，通过在ERP与MES中共同嵌入WMS，企业还可以更好地进行产品追溯和质量管理，提高产品的质量和安全性。。这种做法投入成本可控，适合大部分年产值2亿－5亿的中型工厂。

3、独立建立WMS

除了将WMS嵌入到ERP和MES中，一些企业也选择独立建立WMS系统。这种方式适用于那些具有多个分布式仓库或需要与第三方物流服务商进行紧密协作的企业。独立建立WMS系统可以帮助企业实现对仓库操作的全面掌控，包括库存管理、货物入库和出库、订单处理等。同时，独立建立WMS系统还可以提供更加灵活和定制化的功能，以满足企业特定的仓库管理需求。当工厂年产值超3亿，且仓储物流比较复杂，JIT配送要求高时，要实现精益生产，就一定要建立独立的MES系统、WMS系统，并与ERP系统无缝衔接兼容。

四、WMS系统与其它系统的关系

仓库管理系统（Warehouse Management System，简称WMS）作为企业供应链管理中的重要环节，与其他管理系统存在着紧密的关系。下面从WMS与企业资源计划系统（ERP）、制造执行系统（MES）、供应链管理系统（SCM）以及仓库控制系统（WCS）等方面进行介绍。

1、WMS与ERP

    WMS和ERP是企业内部管理系统中的两个重要组成部分。WMS主要负责仓库内部物料的存储、拣选、装卸等操作，而ERP则是负责整个企业资源的规划和管理。二者之间的联系十分密切。一方面，WMS可以通过与ERP的数据交互，实现对仓库操作的全面监控和管理，确保仓库运作与企业资源计划的一致性。另一方面，ERP可以通过与WMS的数据交互，及时获取仓库的库存状况，为企业的销售订单提供准确的货源信息。

2、 WMS与MES

    制造执行系统（Manufacturing Execution System，简称MES）负责生产过程的监控和管理，与WMS之间也存在着协同合作的关系。WMS可以通过与MES的数据交互，准确掌握生产线上所需物料的库存情况，并及时提供给MES系统。同时，WMS还可以通过与MES的数据交互，及时获取生产订单信息，以便安排合理的仓库出库计划，确保生产线的顺畅运作。

3、WMS与SCM

    供应链管理系统（Supply Chain Management，简称SCM）负责整个供应链中各环节的协同管理。WMS作为供应链中的重要一环，与SCM之间存在着密不可分的联系。WMS可以通过与SCM的数据交互，实现对供应链中物料、货物的追踪和管理，确保供应链的流畅运作。同时，WMS还可以通过与SCM的数据交互，准确获取供应链中各环节的需求信息，以便合理安排仓库的入库和出库计划，提高供应链的效率和响应速度。

4、WMS与WCS

仓库控制系统（Warehouse Control System，简称WCS）负责仓库内部设备的控制和调度。WMS和WCS之间是紧密合作的关系。WMS通过与WCS的数据交互，将仓库操作指令传达给WCS，由WCS负责具体的设备控制和任务调度。同时，WCS也会向WMS反馈设备状态和任务执行情况，以便WMS进行相应的仓库操作调整。  

  综上所述，WMS作为企业物流管理中的重要环节，与ERP、MES、SCM和WCS等管理系统之间存在着紧密的联系。通过与这些管理系统的数据交互，WMS可以实现对仓库运作的全面监控和管理，提升企业物流效率，降低成本，从而为企业的发展创造更大的价值。

五、系统运用常见问题

无论是ERP系统还是WMS系统，如果软件开发或运用维护不规范，都会或多或少存在以下运用问题：

1.系统运行缓慢：

问题原因：可能是系统资源不足、网络拥堵或数据过多导致的。

解决方法：优化系统性能，增加服务器资源，检查网络连接，定期对数据库进行优化和清理。

2.数据不准确或丢失：

问题原因：可能是由于数据录入错误、系统故障或外部因素导致的。

解决方法：建立完善的数据审核机制，定期对数据进行备份，确保数据的准确性和完整性。同时，采用可靠的安全措施，防止数据被非法修改或窃取。

3.用户界面不友好或使用复杂：

问题原因：可能是系统设计不合理或用户培训不足导致的。

解决方法：对系统进行改进，优化用户界面，简化操作流程。同时，加强用户培训，提高用户对系统的熟练度和满意度。

4.无法与其他系统集成：

问题原因：可能是由于系统兼容性差或接口标准不统一导致的。

解决方法：在选购WMS系统时，应优先考虑与其他系统的兼容性。对于已投入使用的系统，可考虑进行定制开发或中间件集成，实现系统之间的数据交换和共享。

5.库位管理混乱：

问题原因：可能是由于库位规划不合理、标识不清或员工操作不规范导致的。

解决方法：对仓库进行合理规划，明确库位标识和管理规则。同时，加强员工培训，确保员工能够按照规范进行操作。

6.报表功能不足：

问题原因：可能是由于系统设计的局限性或报表需求不明确导致的。

解决方法：与系统供应商沟通，对报表功能进行定制开发。同时，明确报表需求，确保报表能够满足实际业务需求。

7.安全问题：

问题原因：可能是由于系统漏洞、外部攻击或员工误操作导致的。

解决方法：定期对系统进行安全检测和修复漏洞，加强网络安全防护。同时，建立完善的权限管理体系，防止未经许可的操作。

8.硬件设备故障：

问题原因：可能是由于设备老化、使用不当或维护不足导致的。

解决方法：定期对硬件设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。对于关键设备，可考虑采用冗余设计或备份设备，以降低故障风险。

9.员工培训不足：

问题原因：可能是由于培训制度不完善、培训内容不全面或员工重视程度不够导致的。

解决方法：建立完善的培训制度，定期对员工进行系统操作和业务流程的培训。同时，加强培训效果的考核和反馈，确保员工能够熟练掌握系统使用方法。

10.系统版本更新问题：

问题原因：可能是由于新版本功能不稳定、与旧版本不兼容或更新过程中出现问题导致的。

解决方法：在更新系统版本前，进行充分的测试和评估，确保新版本功能的稳定性和兼容性。同时，与系统供应商保持沟通，及时解决更新过程中遇到的问题。

在使用WMS仓库管理系统过程中遇到问题时，应保持冷静，分析问题原因并采取合适的解决方法。同时，与系统供应商保持良好的沟通合作关系，共同推动系统的持续优化和改进。

六、ERP或WMS系统不适用的原因：

无论是ERP系统还是WMS系统，更多的是软件不适用，这是大部份工厂最头痛的问题，原因如下：

1、主导ERP或WMS系统的人选有问题：

Ø 财务/ＩＴ主导：　不懂业务流程，失败是必然

Ø 老板/高管主导：　盲目提需求，一地鸡毛

Ø 软件公司主导：　不明管理需求，卖软件了事

Ø 误区：大部分企业指望用软件解决管理问题。

Ø 思维：先梳理解决管理和流程问题的逻辑，才能用软件固化规范管理和流程。

2、认知问题：

工厂老板认知误区：

Ø 以为软件可以解决管理落地问题

Ø 以为软件公司可以识别企业问题需求

Ø 以为软件公司能定制梳理企业运营管理

Ø 以为软件公司能定制梳理工艺和流程

管理团队认知误区：

Ø 将管理问题当成软件问题

Ø 将流程执行问题当成软件问题

Ø 认为软件可以解决一切问题

Ø 盲目将线下流程搬到线上

软件公司认知误区：

Ø 以卖掉软件为目的

Ø 盲目按企业方需求执行

Ø 多一事不如少一事

Ø 换位思考不足，想当然

3、重视不足：

工厂老板重视不足：

Ø 对功能需求不重视：实现不了管理目标

Ø 对沟通工作不重视：理解偏差事后扯皮

Ø 对组织管理不重视：配合度差进度难控

Ø 对流程设计不重视：线上线下流程不通

Ø 对基础工作不重视：求多求快适得其反

Ø 对团队培训不重视：指望ERP软件公司

Ø 对系统维护不重视：指望ERP软件公司

Ø 对稽核工作不重视：项目进度一拖再拖

高管团队重视不足：

Ø 对功能需求不清：乱提需求，无逻辑

Ø 对现状问题无感：无法提供有用建议

Ø 对改善需求无知：缺乏定制功能需求

Ø 流程设计不专业：停留过去流程不通

Ø 资料建档不用心：基础资料错漏频发

Ø 敷衍应付无责任：只提要求不愿配合

Ø 习惯操作不规范：只享方便不受约束

Ø 因循守旧难改变：认知不足内心排斥

软件公司重视不足：

Ø 调研不到位：识别不出管理问题

Ø 问题未识别：实施困难后知后觉

Ø 流程有漏洞：未搞清原流程问题

Ø 错流程照用：不能改进问题流程

Ø 建档有错漏：基础资料错漏频发

Ø 表单不适用：对管理表单缺专业

Ø 进度常延期：组织管理推动不力

Ø 质量把关差：出了问题推给企业

4、系统不适用的痛点：

Ø 基础资料不准确准，导致系统无法有效运行：BOM层级设置不当，命名规则不合适，物料编码不规范，物料属性分类不清，物料单位未考虑换算，工艺路线未理清，仓库设置过多或过少，供应商或客户档案数据不规范；

Ø 流程设置不合理：未基于企业管理需求适配流程，未解决线下流程合理性就盲目定线上流程，或用线上标准化流程去套线下流程；

Ø 仓库基础管理混乱：仓库规划不合理，储位规则不健全，导致仓库现场乱摆乱放，难找料；仓库作业制度与收发退补流程不规范或执行不力，导致仓库账实不符；

Ø MRP运算不了：MRP运算和取数逻辑未理清，单据时效不及时，单据异常未结案，系统操作规则执行与监督维护不到位；

Ø 报表不实用：未基于工厂未来规范管理定制管理报表，需求理不清，目标管理报表不清晰或达不到目标管理作用，过程管理报表管控不了过程，没有预警性报表，或乱提不合理需求无法实现，报表设置未搞清自动取数逻辑；

第二节 如何做好仓储基础资料建档