制造业仓库如何做到先进先出？

一、先进先出(FIFO：First In First Out)定义；

二、执行FIFO的目的；

三、不执行“先进先出”会有什么危害；

四、制约实施的“瓶颈”；

五、先进先出的本质；

六、如何做到先进先出；

七、先进先出实施案例。

在现代制造业的仓储管理中，如何高效地实施“先进先出”原则（FIFO: First In First Out）一直是企业关注的焦点。当一个生产企业仓库中堆满了各类商品和原材料，随着时间的推移，新批次的产品不断进入，而旧批次的产品却被忽视在角落。最终，这些产品可能因为长时间未能使用而过期、变质，甚至损坏，给企业带来无法弥补的损失。为了避免这种情况的发生，先进先出这一仓储管理原则应运而生。

一、先进先出(FIFO：First In First Out)定义

从字面意思理解，先进先出，指的就是同一个代码的货物“先进入仓库的，就要先出库”。为什么会有这个原则呢？
  这就涉及到仓储管理中的另外一个概念了——失效期。这个失效期，我们也称之为保质期，也就是产品从生产出来到过期是有一段时间的，比如，洗发水的保质期为36个月，一瓶酱油的保质期为18个月。仓库管理中，同一个代码的产品，会陆续有新的生产日期的进入仓库，那么，为了防止产品在仓库内存放变质，在发货时，就会设定优先去发那些早入库的商品。

二、执行FIFO的目的

实行先进先出的原则，不仅能够避免物料变质、提升质量、减少浪费，还能极大提高客户满意度。对消费者而言，产品的新鲜度和质量是购买决策的重要因素。如果一个企业能保证产品始终处于最佳状态，无疑会提升客户的信任度，进而提升品牌形象。而对企业本身来说，这一原则也能够在细节上提升库存管理水平，优化资源配置，进而实现成本的有效控制。

三、不执行“先进先出”会有什么危害

如果不执行“先进先出”原则，企业可能面临诸多风险和问题。首先，库存物料的品质难以保证，尤其是化工类物料，长期储存可能导致变质，形成呆滞料，从而给公司带来直接的经济损失。此外，物料流程的不清晰容易在生产过程中引发混料问题，甚至影响最终产品的品质。而物流速度的延缓更会造成库存过高的问题，高库存表面上看似安全，实则掩盖了企业内部许多潜在的问题，使得管理者无法及时发现并改进生产经营中的薄弱环节。当真正需要这些库存时，却可能因物料过期、损坏或不适用而引发严重后果，这样的库存无异于“定时炸弹”。在面对第二方或第三方审核时，“先进先出”已是业界共识，无法达标会影响企业的信用和合作机会。更为重要的是，不遵循这一原则会妨碍产品的可追溯性，使品质改善和验证的过程变得困难重重。因此，不执行“先进先出”原则将给企业的运营和管理带来深远的不良影响。

四、制约实施的“瓶颈”

但在实际操作中，先进先出的实施也并非毫无难度。首先，企业面临着排程不稳定的问题，这种不确定性会导致需求和物料供应发生变化，从而影响到FIFO的执行。比如，生产订单的频繁变动或者市场需求的波动，都可能导致物料的采购和使用计划无法精准匹配。再者，随着企业的生产规模不断扩大，长时间未使用的物料就可能堆积在仓库中，形成“呆滞料”。这些呆滞料不仅占据了宝贵的仓储空间，还可能因为长期存放而导致过期或损坏，给企业带来隐性损失。

此外，仓储空间有限也是一个不可忽视的瓶颈。随着库存量的增加，企业往往会面临存储空间不足的困境。而有限的空间往往迫使企业采取紧急的、非标准化的管理方式，进而影响到FIFO的实施效果。在这种情况下，如何通过优化仓库布局、提升空间使用效率，成为企业需要解决的重要问题。

另一方面，企业的管理团队也需要具备对先进先出原则的足够理解与执行力。很多时候，管理人员对这一原则的认知不足，可能会导致实际操作中的不规范，进而影响物料管理的效果。为了确保FIFO的顺利实施，企业不仅需要加强仓储管理人员的培训，还需要通过定期的库存盘点，及时发现潜在问题，并采取措施进行优化。

五、先进先出的本质

先进先出的概念，最初是在生产工厂的仓库中被广泛采用。那时，产品种类相对单一，每个仓库只需接收当地工厂下线的产品，按照“先进先出”的原则发货自然没有问题。然而，随着时间的推移，甲方企业的产品种类不断增多，销售范围逐步扩大，一些客户的业务版图甚至延展至全国。

为了节省物流费用，这些企业在全国各地建设了生产不同产品的工厂，而原本仅用于存储当地工厂产品的仓库，也随着业务需求的变化升级为区域分销中心（DC）。这种变化让仓库的功能变得更加复杂，不再只是接收本地生产的货物，而是开始全品类布局，甚至需要接收从其他工厂或仓库调拨的货物。

这种情况下，问题开始浮现——调拨过来的货物虽然是后进入仓库的，但其生产日期可能早于当前库存中的部分产品。如果仍然机械地按照“先进先出”的字面意思发货，显然无法保障货物的新鲜度与质量，甚至可能导致收货方的不满。因此，在现代化仓库管理中，“先进先出”的本质已不再是简单地遵循入库的时间顺序，而是转变为“先失效先放行”。

也就是说，现代仓库管理以产品的失效期为核心判断依据，而非入库时间。这样做的目的是最大限度地保障产品的品质，尤其是快速消费品。如果收货方一贯收到的是近一个月内生产的货物，却某天突然发现送来的产品是半年前生产的，甚至接近过期，不仅会对企业的信誉造成影响，也可能直接影响客户的购买意愿。因此，“先进先出”的本质转变为一套以失效期为导向的科学管理方式，成为仓储管理中不可或缺的基本原则。

六、如何做到先进先出

要想做到严格遵守“FIFO”先进先出，必须考虑以下几个方面：

1、先进先出对物料摆放的要求

为了确保先进先出的原则能够得到严格执行，物料在仓库中的摆放需要遵循一系列规范。这些要求不仅能提升仓储管理效率，还能降低物料损耗，保障库存质量。首先，物料的分类和摆放需明确有序。同一类型的料件必须集中存放，同一批次的入库物料也要单独存放，避免混淆。为了减少错误和方便管理，堆放标准必须统一，每个托盘上的箱数保持一致，且每个批次仅允许一个尾数箱或零头箱的存在。其次，物料卡的数据必须及时更新，做到料与卡信息的一致性。在最早入库的批次物料发完后，物料卡应立即转移到下一批次的尾板上，以保持出入库管理的流畅。在实际操作中，堆放方式也有严格要求。物料堆放不得超出栈板的边缘，超过三层的堆放需采用骑缝堆放方式，并严格遵守层数限制。同时，物料必须平稳放置，禁止倒放，且变形的纸箱不可继续堆放。纸箱之间的缝隙也需保持合理，不得过大，以确保堆垛的稳定性和安全性。特殊物料如化学品等，更需要特殊对待。这类物料必须与普通物料严格区分开来，且禁止随意堆放，以防产生安全隐患。这些摆放要求表面看似琐碎，但每一条都紧扣先进先出原则的落实。只有通过规范化管理，才能真正实现高效的仓储运营，并为企业的生产和物流提供坚实的保障。

2、先进先出作业手法

为了确保先进先出原则在仓储管理中的执行，必须采取系统化、精细化的作业手法，确保物料流转的规范性和高效性。以下是具体的操作流程：首先，仓储部的仓管员在接收到管制性材料时，应按照进料检验合格后的合格章和日期进行分类摆放。这样能够清楚地标明每批物料的入库时间，便于后续管理。对于需要拆卸外包装的材料，材料管理人员应重新标识进料日期，以此作为先进先出的发料依据。如果小包装箱上已有厂商标注的生产日期或出厂日期（如D/C），则可以直接依据这些标识进行发料，无需另行标注。在平面库位中存储材料时，应以双排列方式摆放，且保证每一批次的物料能够独立进出。这种方法不仅节省空间，还能有效实现先进先出的操作要求。仓储人员在发料时，应严格按照进料检验月份的先后顺序进行。这种操作不仅保证了先进先出的控制，也避免了物料因长期储存而变质或过期的风险。对于不可分割的特殊材料（如带装、盘装或真空包装材料），若存在不足一个完整包装的零散数量，应优先发出，以减少仓库内的呆滞料。在涉及生产线退料的情况下，应优先使用退回的合格材料，再依据其他库存材料的进料日期顺序进行发料。这样不仅提高了库存周转率，还降低了物料浪费。此外，为了及时掌握库存情况，原材料仓管员应每周或每月底统计逾期材料，并形成报表上报相关部门或负责人，以便采取进一步的优化措施。

3、标准清晰

在大多数仓库管理的标准操作规程（SOP）中，虽然都会提到先进先出（FIFO）的要求，但往往缺乏对关键细节的突出强调，也没有明确的检查机制或违规处理措施。为了确保FIFO的有效执行，操作人员（如叉车司机、仓管员等）必须清晰了解相关标准。企业可以通过在现场设置醒目的标识、使用看板、制定检查清单以及在交接班会议中反复强调等方式，不断传达和强化FIFO的要求，确保这一原则真正融入日常操作。

4、系统控制

仅依靠人工来执行FIFO规则难免存在漏洞，因此，系统化控制成为必不可少的手段。在拣货和发货操作中，系统能够根据产品的生产日期或批次自动分配库位，确保旧批次物料优先出库。同时，在出库时通过扫描枪等设备，系统能即时提醒操作员当前扫描的SKU是否为最旧批次。一旦发现不符合FIFO规则的操作，系统会发出警告并将其标记为异常数据，甚至直接禁止操作。这种机制不仅有效防止人为疏漏，还能通过异常数据记录，及时发现问题并优化管理流程。

     5、设施辅助

以前的库位设计更多的考虑存储，较少顾及多批次、少批量操作的需求，现在仓库要“运动”起来了，之前的库位（尤其是驶入式货架）就有些不适应了（同一巷道中多批次时只能“后进先出”，如下图，单批次时又可能造成存储空间的浪费）。

仓库管理发展至今，越来越多的仓储设施能够辅助解决运动起来的问题，其中横梁式货架、重力式货架、两头分别进出的穿梭式货架等都有助于做到FIFO的要求。

重力式货架

以重力式货架为例，货架入库的一头高，出库的一头低，通过重力的作用使每一托货滑动到出库的巷口，整个巷道的货物自然就是先进先出的排列了。

七、先进先出实施案例

案例1 ——货架库位

1、A/B/C为上下三层的货架，A批料件在第一层，B批料件在第二层，C批料件在第三层；

2、A批料件最早入库，B批料件第二入库，C批料件第三入库；

3、当A批料件发完以后，补入D批物料。当B批料件发完以后，补入E批物料。当C批料件发完以后，补入F批物……以此类推；
4、出入库时必须认真核对物料进料日期（包括生产日期），以此作为先进先出的作业依据；
5、为便于盘点作业，每批次料件的尾数箱可合在同一个栈板上，发料时优先把尾数发掉。

案例2 ——平面库位
1、A/B/C为一排，D/E/F为一排。这两排背靠背正常放置。两侧留有方便于入库和出库的必要通道；
2、A批料件最早入库，B批料件第二入库，C批料件第三入库……以此类推；
3、当A批料件发完以后，补入G批物料。当B批料件发完以后，补入H批物料。当F批料件发完以后，补入K批物……以此类推；
4、出入库时必须认真核对物料进料日期（包括生产日期），以此作为先进先出的作业依据；
5、为便于盘点作业，每批次的尾数箱可合在同一个栈板上，发料时优先把尾数发掉。

结语

先进先出原本是仓库管理的基本要求，但在现代仓库发货要求的批次变多、批量变少、周转变快的背景下，要考虑从标准、系统和设施方面多管齐下，才能保证守住仓储管理原则，不至于变得混乱、造成损失。现代仓库不再是一个静止的存储空间，而更像是一个充满活力的“车间”。它输入的是物流资源与作业流程，输出的则是高效运转的货物与精准完成的订单。只有用“运动”的眼光审视仓库管理，让它从静态的节点变成动态的枢纽，仓库才不会成为供应链中的短板，而是一个驱动全局的强劲引擎。